在汽车行业做过一段时间，简单回答一下吧。首先，大厂轿车大灯的价格大概范围是在一千到五千之间，没有题主说的那么夸张。大概就是几十万的车，大灯就是几千块钱这么个关系（五十万以上的车基本都是进口车进口灯了，不在讨论范围）。
如果4S要几万块给你换个灯，那是4S的问题。
第二，车灯除了你能看到的物料成本，还有很多你看不到的研发成本和生产成本。在外行看来，汽车大灯不就是几个灯泡，白的黄的能交替点亮就行么？但真正了解汽车或者汽车行业的人会知道，一个塑料壳子包几个灯泡的这么一个东西，是有各种法规和可靠性要求的。一个汽车大灯，我们对它的要求包括但不限于下面这些：照明强度满足法规，灯泡开闭次数的寿命满足要求，酷热或高寒环境下要能正常使用，潮湿暴雨环境下要能正常使用，持续震动工况下还能正常使用，还有比如内部不能起雾，不能进去苍蝇蚊子，里面的塑料不能被发动机温度和自己光照温度烤化了等等等等。
我们看各种汽车召回的新闻可以发现，绝大多数的召回，都是说汽车在某种极端情况下，有可能会出现什么什么样的问题，哪怕这个情况发生的概率只有万分之一。所以，汽车以及零部件的设计师，在设计时就需要考虑各种极端情况。
比如车灯，设计师真的考虑过你开着你的爱车在五十度的沙漠驰骋十个小时，然后把车停在一个上坡上让阳光垂直射到车灯反光镜上与此同时你还忘了关闭前大灯，这样的情况下你的灯也不能被烤化了。
你说说，要满足样的要求，灯前面那个透明塑料壳子和灯泡后面那个亮闪闪的玩意儿得用什么材料？得不得给它整个清凉透气的小背心？这样一堆零件，哪一个供应商不得有资质？从灯泡到透镜到各种塑料到线束，哪一个不是从业内鼎鼎大名的厂家买的？另外容易被忽略的一项大头，是设计研发成本。汽车主机厂的设计人员画一个特别酷炫的图，怎么实现就是汽车灯具厂的事了。
灯具设计师需要考虑怎么在有限的空间里实现越来越炫酷的功能，研究灯的光线怎么样反射出去，做各种结构有限元分析和热分析，然后用三维设计软件出一个可供生产的草案。
根据这个草案，模具厂家去开发一套新的模具来制造里面的那些塑料件，然后电镀，镀铬，让它闪闪发亮。
然后试制人员把各种零件（大概上百个吧）拼装在一起先看看效果，拼不起来设计师去重做。
如果设计师很有经验，设计出来的样品一次性拼装成功了，那么这个灯分别要放在各种各种的实验台架上进行实验。
比如把安装脚固定在震动器上拼命抖，然后把灯拆了看里面有没有任何一个零件断了或者出现裂纹；比如在高温环境下把大灯持续开多少小时，看有没有任何一个零件有被烤变形的迹象；比如直接拿水冲规定的时间，看灯具的密封性是不是良好；把灯不停地闪啊灭啊闪啊灭啊，看灯泡寿命……还有好多其他法规性实验，比如光的形状，散射角，光照强度等等。
任何一个试验没有通过，设计，试制，试验过程都得重来一遍。
然后才是最终设计定型，生产部门开始大规模生产。
模具费（一套模具不便宜的），设备费，人工费又是一大笔钱。
最终通过厂内质检，主机厂质检，一个灯才能出厂装到一台轿车上。现在汽车行业面临的成本压力和销售压力大，给供应商的预算自然是拼命下压，利润其实真的不高。
那种一年卖出上十万台的车，研发费用和模具费用平摊下来低，还是不错的。
如果某车型一年才卖几千辆，主机厂后续的订购量几乎没有，那车灯厂家就日了狗了。作为一个短暂涉足过汽车行业的人，我经常想，一个灯具尚且如此，汽车上的其他哪一个设备不是凝聚了一百年来无数工程师的心血？然后一流的设计师，一流的工程师们把这么多零件整合在一起，做成一台闪闪发亮的车，最终才卖十来万块钱甚至几万块钱，还不如贵妇们的一件大衣一个包包，一个车灯两千，还不如商场里一件化纤材料的裙子。。。好想蹲下来抱抱我这样的工业狗。。。
